一、核心結構組成

1. 動力源：電機
   位於設備頂部（液麵以上），為泵運行提供動力，通常采用立式異步電機。考慮到工況安全性，電機需具備防水、防腐蝕防護（常見防護等級為 IP54/IP55），部分惡劣環境下會選用防爆電機（如石化行業的易燃易爆場景）。
2. 傳動組件：聯軸器與長軸
   • 聯軸器：連接電機輸出軸與長軸，傳遞動力並補償少量安裝偏差；
   • 長軸（液下軸）：將電機動力傳遞至下方葉輪，需具備足夠剛性與耐腐蝕性（常用材質為不鏽鋼、哈氏合金等）。部分型號會在長軸上設置導向軸承（如石墨軸承、陶瓷軸承），減少高速旋轉時的振動，延長軸的使用壽命。
3. 工作核心：泵體與葉輪
   兩者完全浸沒在液體中，是實現液體輸送的關鍵：
   • 葉輪：多為離心式（適配清潔液體），含顆粒介質場景會選用半開式 / 開式葉輪，避免顆粒堵塞；
   • 泵體：分為 “筒式”（介質從側麵或底部吸入）與 “導流殼式”（適配高揚程需求），材質需與介質特性匹配（如輸送酸堿液用 PP、PVDF，輸送食品級介質用 316L 不鏽鋼）。
4. 支撐與安裝部件
   包括固定電機與泵體的支架、連接儲罐 / 池體的底座，以及吸入口濾網（防止大顆粒雜質進入泵內，避免葉輪磨損或堵塞流道）。
5. 輔助結構：排氣與冷卻裝置
   • 排氣閥：設置在泵體頂部，啟動時排出泵內空氣，防止 “氣縛”（空氣占據泵內空間導致無法吸液）；
   • 液下冷卻套：部分高揚程型號配備，利用介質自身冷卻長軸軸承，避免軸承因高速旋轉過熱損壞。

二、工作原理

1. 啟動階段：電機通電後，通過聯軸器、長軸帶動葉輪高速旋轉（常規轉速為 1450r/min 或 2900r/min）；
2. 介質吸入：葉輪旋轉產生離心力，使泵體內部（葉輪中心區域）形成負壓，液體在大氣壓或液位差作用下，從泵體吸入口進入葉輪流道；
3. 能量轉換：液體在葉輪流道內被高速甩動，獲得動能；隨後進入泵體的蝸殼或導流殼，流道截麵積擴大，液體流速降低，動能轉化為靜壓能，形成高壓；
4. 介質排出：高壓液體沿泵體出口的垂直或水平管路，被輸送至目標儲罐、反應釜或工藝設備中。

三、關鍵特點與優勢

1. 無泄漏設計，安全性高
   泵體、葉輪完全浸沒在介質中，無需機械密封或填料密封，從根源上解決了傳統離心泵 “軸封泄漏” 的痛點，尤其適合輸送有毒、易燃、易爆、強腐蝕介質（如化工行業的鹽酸、石化行業的溶劑），降低安全風險與環保隱患。
2. 立式布局，節省空間
   設備垂直布置，電機位於液麵以上，泵體位於液麵以下，無需額外的水平安裝空間，適配儲罐、反應釜、汙水池等 “窄空間” 場景，大幅減少設備占地麵積。
3. 自吸能力強，操作便捷
   葉輪始終浸沒在液體中，啟動時無需 “灌泵”（傳統離心泵需先充滿液體才能啟動），可直接開機運行，減少操作步驟與等待時間。
4. 適配範圍廣，通用性強
   • 介質類型：可輸送清潔液體、含少量顆粒的漿液（如汙水、礦漿）、高粘度液體（部分型號通過優化流道適配）；
   • 工況參數：揚程可從數米到數百米（通過多級葉輪設計實現），流量覆蓋幾 m³/h 到上千 m³/h，溫度適配 - 40℃~300℃（根據材質選型調整）。
5. 維護便捷，停機成本低
   部分型號采用 “可抽芯” 設計，檢修時無需拆卸管路與泵體，僅需將電機、長軸、葉輪從頂部整體抽出，即可完成部件更換或清洗，大幅縮短停機時間。

四、常見應用場景

• 化工行業：輸送鹽酸、硫酸、硝酸、氫氧化鈉等強腐蝕酸堿液，以及甲醇、乙醇、丙酮等有機溶劑，適配反應釜原料輸送、酸堿儲罐倒灌等工藝；
• 石化行業：油罐區原油 / 柴油輸送、反應釜內物料循環、含油汙水提升，部分防爆型號可用於易燃易爆溶劑輸送；
• 環保行業：汙水處理廠曝氣池汙水提升、垃圾滲濾液輸送、脫硫脫硝係統石灰石漿液循環，適配高雜質、高腐蝕性汙水場景；
• 冶金 / 礦業：礦山礦漿（如銅、鐵尾礦漿）輸送、冶煉過程中冷卻液循環，適配含固體顆粒的耐磨需求；
• 食品 / 醫藥行業：輸送食品級醬料、果汁、藥液（需選用衛生級材質，如 316L 不鏽鋼、PTFE 塗層），滿足食品安全與藥品 GMP 標準。

五、選型與使用注意事項

1. 介質特性精準匹配
   • 腐蝕性：根據介質 pH 值選型（酸性介質選 PVDF、哈氏合金，中性介質選 304 不鏽鋼）；
   • 含固量：含顆粒介質需選半開式 / 開式葉輪 + 耐磨材質（如高鉻鑄鐵），並加裝粗濾網（孔徑根據顆粒大小調整）；
   • 粘度：高粘度液體（如油脂、糖漿）需選擇低轉速電機 + 大口徑流道，避免流量衰減或電機過載。
2. 控製液下深度，避免異常運行
   泵的 “液下深度”（葉輪到液麵的距離）需符合型號要求：過深會導致長軸振動增大，縮短軸與軸承壽命；過淺可能導致葉輪吸空，產生 “氣蝕”（氣泡破裂衝擊葉輪，造成磨損與噪音）。
3. 防止空轉，保護部件
   確保介質液位始終高於葉輪中心，避免 “空轉”（空轉時葉輪幹磨、軸承無介質潤滑，易導致部件燒毀）；若介質易揮發，需選用 “抗氣蝕葉輪”（如雙吸葉輪）或加裝液位監控裝置。
4. 定期維護，延長壽命
   • 定期檢查長軸導向軸承磨損情況（石墨軸承需定期補充潤滑液）；
   • 檢測電機絕緣性（防止電機受潮短路，尤其在潮濕環境下）；
   • 避免超負荷運行（流量、揚程不可超過額定值，否則易導致電機過載或葉輪損壞）。

六、與同類泵的對比（液下立式泵 vs 管道泵）

• 密封方式：液下立式泵無密封（浸沒式），從根源杜絕泄漏；管道泵依賴機械密封或填料密封，長期運行易出現泄漏風險，不適配危險介質。
• 安裝方式：液下立式泵為立式浸沒安裝（電機在上、泵體在下），節省空間；管道泵需串聯在管道中，臥式型號占地麵積大，立式管道泵雖省空間，但仍需管道支撐。
• 適用介質：液下立式泵主打有毒、腐蝕、易泄漏介質；管道泵更適合清潔、無腐蝕、低揮發性介質（如自來水、普通冷卻水）。
• 自吸能力：液下立式泵無需灌泵，自吸能力強；管道泵自吸能力弱，啟動前需灌泵，部分型號需額外加裝自吸裝置。
• 維護難度：液下立式泵可抽芯檢修，無需拆管道；管道泵檢修需拆卸前後管道，操作複雜，停機時間長。
• 核心優勢：液下立式泵以 “無泄漏、適配危險工況” 為核心；管道泵以 “成本低、適配常規輸送” 為優勢，適合低風險、大批量的普通液體輸送場景。