化工離心泵Chemical Centrifugal Pump 是專門針對化工、石油、製藥等工業領域設計的離心泵，核心功能是輸送具有腐蝕性、有毒性、易燃易爆、高 / 低溫或含固體顆粒的特殊流體，其設計需滿足嚴苛的耐腐性、密封性和安全性要求，是化工生產流程中 “流體輸送” 的核心設備之一。
化工離心泵的結構與普通離心泵（如清水泵）類似，但材質選擇是其區別於普通泵的關鍵，需根據輸送介質的腐蝕性、溫度、壓力等參數定製。核心組成部件及特點如下：
化工離心泵的工作邏輯基於 “離心力場”，具體流程如下：
- 啟動階段：電機帶動泵軸旋轉，葉輪隨軸高速轉動（轉速通常為 1450r/min 或 2900r/min）；
- 離心力產生：葉輪旋轉時，其葉片間的流體被 “甩向” 葉輪邊緣，在葉輪中心形成低壓區；
- 流體吸入：吸入管路的介質在外界壓力（如儲罐液位壓力）作用下，被吸入葉輪中心的低壓區；
- 能量轉化：被甩出的流體進入泵體的 “蝸殼形流道”，流道截麵積逐漸擴大，流體流速降低，動能轉化為壓力能；
- 穩定輸送：高壓流體從泵體的 “出口法蘭” 排出，進入工藝管路，完成連續輸送。
注：若輸送介質含固體顆粒（如化工廢渣漿液），需采用 “開式葉輪”（葉片無蓋板），避免顆粒堵塞；若輸送高粘度介質（如樹脂、潤滑油），需降低葉輪轉速並增大葉片間距。
- 強耐腐蝕性：材質可根據介質定製（如輸送濃鹽酸用 PTFE 泵，輸送硝酸用哈氏合金泵），避免介質對泵體的腐蝕泄漏；
- 高密封性：主流采用 “機械密封 + 輔助密封” 雙重結構，部分劇毒 / 高危場景用磁力驅動密封（無軸封設計，零泄漏）；
- 寬工況適配性：
- 溫度範圍：-80℃（低溫介質如液態丙烷）~ 450℃（高溫介質如熔融鹽）；
- 壓力範圍：0.1MPa（常壓）~ 32MPa（高壓場景如加氫反應進料）；
- 流體類型：可輸送純液體、含固量≤30% 的漿液、易揮發液體（如乙醇）；
- 高效節能：采用 “水力優化設計” 的葉輪（如雙流道葉輪），效率可達 75%~90%，比傳統容積泵（如齒輪泵）能耗低 15%~30%；
- 結構緊湊：臥式結構為主（占比超 80%），占地麵積小，便於集成到化工生產線中。
化工離心泵的應用覆蓋幾乎所有化工相關行業，核心場景包括：
化工離心泵的選型需嚴格匹配 “介質特性” 和 “工藝參數”，核心考慮因素如下：
- 介質特性：
- 腐蝕性：明確介質濃度（如 30% 鹽酸、50% 硫酸），選擇對應耐腐材質；
- 粘度：粘度＞100cSt（如齒輪油）時，需選低轉速泵（避免效率下降）；
- 毒性 / 易燃易爆性：劇毒介質（如氰化物）必須選磁力密封，易燃易爆介質（如汽油）需配防爆電機；
- 含固量：含固量＞5% 時，選開式葉輪 + 耐磨材質（如 SiC 葉輪）。
- 工藝參數：
- 流量（Q）：根據生產需求確定（單位：m³/h），選型時需預留 10%~15% 餘量；
- 揚程（H）：克服管路阻力和提升高度所需的壓力（單位：m），需計算管路沿程損失和局部損失；
- 溫度（T）：高溫介質（＞150℃）需選耐高溫密封和軸承，低溫介質（＜-20℃）需防止泵體凍裂（加伴熱裝置）。
- 標準合規性：
- 石化行業需符合API 685（離心泵設計標準）；
- 製藥行業需符合FDA/GMP（材質無溶出、可滅菌）；
- 防爆場景需符合ATEX（歐盟） 或GB 3836（中國） 防爆標準。
- 啟動前檢查：
- 確認泵內已灌滿介質（避免 “幹轉”，幹轉會燒毀密封和葉輪）；
- 檢查密封處有無泄漏，軸承潤滑油位是否正常；
- 點動電機，確認旋轉方向與泵體標識一致（反轉會導致無流量）。
- 運行中監控：
- 實時監測出口壓力、流量（波動超 ±10% 需停機檢查）；
- 監控軸承溫度（≤70℃，超溫可能是潤滑不足或葉輪卡阻）；
- 定期檢查密封腔溫度（機械密封溫度≤80℃，超溫可能是密封失效）。
- 停運後處理：
- 輸送腐蝕性介質後，需用清水或中性溶液 “衝洗泵體”（防止殘留介質腐蝕）；
- 長期停運時，需排空泵內積液，塗抹防鏽油（金屬泵體）。
化工離心泵是化工生產的 “流體輸送核心”，其設計核心圍繞 “耐腐、密封、安全” 展開，選型時需精準匹配介質特性和工藝參數，日常維護需重點關注密封和葉輪狀態，避免因腐蝕或泄漏引發安全事故。目前，隨著化工行業向 “高純度、高危介質” 方向發展，磁力驅動化工離心泵（零泄漏）和耐腐蝕非金屬泵（PTFE、陶瓷）的應用占比正逐步提升。
